在云矿洗煤厂厂长陈志良的办公室里，他用一组数字向记者展示了该厂1－6月份在“精煤战略”实施中出现的新变化、新气象：原煤入洗量448717吨，同比提高126157吨；精煤产量235938吨，同比增加35532吨；出块率平均每月以1.53个百分点的幅度递增；精细化管理迈上了新台阶。
在没有增加一台洗选新设备，井下工作面又断层频繁出现，煤质十分松软的困难条件下，该厂是怎样取得如此好的成绩呢？该厂把原因归结为：创新
15项技改实现块率“连级跳”
今年以来，随着云矿生产战场的转移，地质条件较去年发生了很大的变化，大断层接连不断，煤质硬度系数只有１．８。如何保住“块”，无疑成了该厂首先要解决好的问题。
该厂成立了技术攻关小组，按照减轻块煤冲击力、降低接煤点高度、控制块煤运行速度三个原则，对全厂15个转载点进行了逐一分析，并精心制定了改造方案。
在入洗原煤缓冲仓漏斗处，其独特的改造方式引起了记者的兴趣，只见过去落差８米“一字”型垂下的溜煤槽，变成了“之”字型折叠式溜槽。运行路线长了，块煤的运行速度、冲撞力自然大大降低。但经进一步细问，才知“文章”原来妙在里面：他们在漏斗内部每个拐弯处焊接了一个缓冲平台，这使下滑的块煤在拐弯处的初速度降到了零。
由“瀑布”变“波浪”，这是该厂对2号原煤皮带机头漏斗改造后的形象描述。他们在块煤与上台设备分离点向下500毫米处，焊接了一个“Ｖ”字型小斗，这样块煤进入漏斗时，首先进入装满煤的Ｖ型小斗，在此形成了一个柔和的小“波浪”，避免了块煤直接撞击挡煤板。更让人称奇的是，在漏斗下部，他们又别出心裁地安装了两道钢丝绳。
“15项技术改造后，块煤破损率能降到多少？”记者问陪同的技术副厂长史海兴。
“矿定的指标是5％，实际上我们月月控制在了4％以下。到6月份出块率已由元月份的13.23％逐月提高到了22.43。”
“污水池”变成“效益泉”
洗煤水浓度超标，是该厂多年来的一个“老大难”。特别是随着今年井下地质条件变化，煤泥化加重，洗煤水浓度上升到了100－120克／升，不仅影响了洗煤质量和产量，而且还污染了环境。
为解决这一难题，厂技术人员在外出学习的基础上，开展技术攻关。经半个多月的反复试验，终于摸索出了一套有效的治理方案，使洗煤水浓度降到了6－21克／升。
多年来黑乎乎的压缩池变成了“清水池”，变成了“效益泉”。在该厂此项技术改造成果总结报告上，记者看到这样一组数据：每日比原来少流失煤泥200吨，节省清理煤泥费用20元／吨，存放水池外排煤泥300吨……合计日创经济效益6.27万元。
“细节”管理“抠”出高效率
沿着生产线一圈转下来，记者看到各车间地面干干净净、物品摆放整齐有序、玻璃明亮光洁、职工着装整齐——这与半年前记者采访时的情景有了明显的变化。然而，让记者不解的是，其管理制度并没有任何的改变。
厂长陈志良的解释是：“去年厂里推行ＲＡＭ精细化管理时，各项规章制度已定了不少，也很细。管理要上台阶，关键是‘做到’，也就是让每一名职工真正把制度执行到位。”
基于此，今年以来，该厂从每一个管理“细节”入手，开展了“上标准岗，干标准活”活动，狠抓岗位责任制的落实。厂领导分工包片，每天六次不定时走动式检查、考核。在各车间、岗位间，他们推行了“手接手”式的交接班制度，由下一步的职工对上一班同岗位的职工工作质量进行检查，不达标，不接班。
真落实才能见实效。据统计，今年上半年，该厂月月超额完成洗选生产任务，精煤质量始终控制在了考核指标之内。