放歌辉煌路
——记不断发展中的七台河洗煤厂
厂院里，一排排一人难以搂抱过来的大杨树作证，这里经历了三十三个春秋；车间里，一台台洗煤机器作证，这里洗出来的精煤逾1500万吨。
时间老人作证，这里是七台河第一座洗煤厂，辉煌业绩作证，这里是七煤人的经济支柱，以跳汰式洗煤工艺入洗原煤5000多万吨，为集团公司创造效益20多亿元。
不仅如此，这里还是集团公司洗煤行业人才培养的摇篮……这里是七台河洗煤厂。
七洗厂走过了三十三个春夏秋冬，经受了三十载的风霜雨雪的洗礼，也经历了三十载的沧桑巨变。
三十三年来，七洗厂创造了一个又一个奇迹，把一个年入洗能力仅为90万吨的小厂发展成了具有国内先进水平的现代化洗煤厂，实现了一年一个新跨越。
——1976年入洗原煤22.6万吨。
——1985年入洗原煤达100万吨。
——1987年入洗原煤首次突破200万吨。
——2004年入洗原煤307万吨，创历史最高水平，获得全国优质高效洗煤厂称号。
——2005年入洗原煤275万吨，实现利润3206万元，增盈500万元，并获得全国50强洗煤厂的光荣称号。
——2007年，将跳汰式洗煤工艺改造为重介洗煤工艺，盈利超亿元。
2008年，厂长马建辉、党委书记刘法旺以企业振兴为已任，用智慧和执著带领七洗人在振兴腾越的道路上又迈出了坚实的一步，放歌辉煌路，处处闻笑声。
上篇：风霜雪雨来时路
矿区初建时，原煤经过手选拣矸后装车外运异地，卖的都是“原”字号。
灵山洗煤厂通过对七台河矿区原煤进行加工洗选后再卖给鞍、本钢，赚得满钵金。
“洗选加工能收到较好的经济效益，为什么不建一座自己的洗选加工厂？”领导的思考得到了认同。
1971年经国家经委批准，决定在七台河矿区建设一座洗煤厂，并列入当年国家基本建设计划。省煤管局定为全省煤炭系统的重点工程之一，由鸡西、鹤岗、双鸭山矿务局和本局的工人、干部、工程技术人员参加设计和施工。
1971年10月，七台河市委成立了洗煤厂建设会战指挥部，市核心组成员、革委会副主任李林甫任总指挥，1972年4月正式开工。
新建矿原装车系统工业广场内，还是人迹罕至的蛮荒之地。
没有融化的雪地上一排干打垒，地窨子建立起来了。
为了建设七台河矿区第一座主焦煤洗选加工厂，第一批建设者们满怀创业激情，头顶蓝天，脚踏荒原，扛着角架和测尺，爬冰卧雪勘测荒原，顶着烈日不怕蚊虫叮咬添砖建厂。
拓荒者栉风沐雨，风餐露宿，在矿区开发建设史上留下了辉煌的印记，用双手捧出闪闪的乌金今年。
经过4年艰苦建设，1975年6月30日，基本建设总投资1700万元、消耗建筑钢材712吨、设计洗选能力为年入洗量90万吨的七台河胜利洗煤厂（现七洗厂）正式剪彩并投入生产。
随着矿区原煤产量的不断增长和用户需求量的猛增，七洗厂入洗能力差了一大截。
1984年，七洗厂进行第一次扩建，扩建一条新系统，年入洗能力达到150万吨。
1987年进行第二次扩建，将筛板面积为14平方米的主洗跳汰机和8平方米的再洗跳汰机更换为洛阳矿山机械厂生产的数控风阀跳汰机，筛板面积为16平方米，使主要设备加工能力提高到每年180万吨。同时扩建了压滤车间和矸石再洗车间，实现了洗水三级闭路循环，解决了环境污染问题，实现了矸石再洗，提高了选煤综合产率，减少了损失，增加了效益。
1996年实现了洗水一级闭路循环。
1999年七洗厂进行第三次改造，更换了先进的ＳＫＴ-14型跳汰机和ＬＪＭ-12型浮选机，并陆续增加了4台ＸＭＧＺ250/1600型精煤压滤机、真空过滤机和精煤脱水系统，累计投资1032万元，主要设备加工能力达到每年250万吨，年增效4354万元。
2003年建设了现代化调度指挥中心，生产系统实现了微机自动化控制。
2005年10月25日，集团公司组织各洗煤厂厂长深入到东风矿43004采煤工作面进行参观。此次是马建辉第三次下井，在工作面他不仅看到了艰苦的生产环境下高标准的质量标准化建设，更看到了“跪着采煤，站着做人”的矿工精神。
马建辉思绪澎湃：要把矿工的这种精神带到本职工作中，要像金子一样去珍惜每一吨原煤，不让每一吨凝结矿工汗水的原煤在入洗过程中流失。
不管井下生产出什么品种的煤炭，只要经过洗煤厂的“洗礼”，都会成为“宝贝”。
这话一点也不假。
原煤沿着皮带走廊，进入了洗煤车间，开始了身体的“脱胎换骨”。
如何让这些“黑石头”变成“金元宝”？
马建辉说：关键是责任心！
为提高洗煤质量，实现效益的最大化。七洗厂党政班子调整工作思路，改变工作态度，由过去的被动洗煤和计划管理，变成现在的主动出击和“市场管理”。
他们从大处着眼，小处入手，发挥严细管理和经济杠杆相结合的双重作用，制定了“精到矸石落地，细到水嘴滴水”的包机到人管理办法、煤质精细管理办法、岗位精细管理办法、职工培训管理办法、安全生产管理办法等不同层面和不同工种的管理办法20余项。树立了崭新的经营理念：产品围着销售转，销售围着市场转，全厂围着效益转。
精细的管理制度，严细的岗位标准，不仅增强了职工的工作积极性和主动性，还提高了煤炭质量和洗煤精度。
面对日新月异的市场，七洗厂制定了通过创新生产技术、创新考核机制、创新经营管理实现“起步、变样、提高”的发展战略，并把目标一步步推进，一点点变成现实。
2004年以来，立足本厂实际，按照市场需求，他们坚持不懈地抓产品结构调整，逐步开发出了洗小块、洗粒煤、精末煤、煤泥等多个品种，彻底摆脱了因品种单一对市场的依赖，实现了有限资源的效益最大化。
随着市场的形成，产品质量成为用户的首选。精心培育的“七洗”品牌在用户心中站有很高的地位，也为七洗厂赢得了巨大效益。
马建辉说：七洗精煤在鞍钢是单存单放的，说明我们已经稳稳地站住了市场。
下篇：创新发展焕青春
近几年来，随着矿井开采深度的不断延伸，原煤的可选性发生很大的变化，七洗厂现有的跳汰系统分选精度低、自动化程度低，已无法适应新时期越来越激烈的煤产品市场竞争。
是老厂步履蹒跚走老路，还是老厂技术改造焕青春。
创新没有止境，发展是永恒的主题。
面对新的形势，为实现企业效益的最大化，集团公司站在科学发展和可持续发展的高度，立足今天，放眼明天，把目光投向更远的未来。
2007年集团公司组织选煤处、各洗煤厂总工程师、总会计师组成专家组对七洗厂重介改造工艺的合理性、先进性、完善性、设计生产能力的合理性、设备选型的先进性、适应性，以及改造方案的投资、经济效益的测算，前后进行了六次审核、论证，专家组认为：应用重介选煤系统是可行的，重介系统有不脱泥、不分级重介质选煤工艺、精煤产率高等优点，代表当今乃至今后选煤技术的一流水平。
集团公司在资金极为紧张的情况下投资5000万元对七洗厂和新洗厂的洗煤工艺进行改造，将跳汰式洗煤工艺改造为重介洗煤工艺。
2007年5月份，七洗厂开始了二次“创业”。
重介系统改造工程的开工为洗煤人点燃了新的希望——科学的联合工艺流程、国内一流国际先进的洗选设备、全流程全自动的集中控制，喻示着七洗厂的腾飞已经插上科技的翅膀。
“重介系统改造工程是集团公司发展的百年大计，也为七洗厂今后的发展带来无穷的力量，我们能有机会干是幸运的，所以要干就要干最好。”马建辉说。
6月10日，战斗的号角拉响了，七洗厂上下摩拳擦掌，准备接受考验和挑战。
七洗厂重介系统改造工程是在边生产边改造的情况下进行的。为保证工期，几家单位在现场同时施工，为工程管理带来很大难度。
如何保证工程质量，确保建设工期？
为此，七洗厂加强现场管理，合理组织施工。对工程实行强化管理，根据工程进度，逐日督促落实。每天召开技改工程协调会，考核工程进度情况，协调解决工程问题，对前一天工作情况总结，对当天工作进行安排，同时及时就工程中出现的问题进行了解决。通过这些管理措施，有效地提高了工作效率。
针对几家单位共同施工，交叉作业的情况时常出现，施工过程中存在安全隐患的实际，七洗厂把眼睛盯在了现场。每天七洗厂领导都深入施工现场，按专业对工程的每一项每一步都进行严格的现场管理；建设处、建设工程总公司等部门的人员以高度负责的精神，一丝不苟的工作态度，驻扎在施工现场。与此同时，七洗厂选派9名人员到桃选厂跟班学习重介洗煤技术。
正是通过大家的共同努力，将这首建设交响乐，谱的忙而有序，繁而动听。
一个工程的建设，决不是一个人的智慧，而是所有人一点一滴共同努力，才能一路披荆斩棘，收获累累硕果。
七洗厂将重介系统改造工程视为企业未来发展的生命，每一环节无不凝聚着建设者们的辛勤汗水和聪颖智慧。
6月10日，七洗厂承担起设备拆除任务。
当时，不少人持怀疑态度，认为这么重要、庞大的拆除任务，怎么能在十天内完成。
看到这种情况，马建辉只说了一句话：“干，就要干好。”
他身先事卒，深入到拆除现场。
拆除任务是在七洗厂1987年扩建的洗煤车间进行，但必须要拆除2台跳汰式选煤机、5台斗式提升机、3台离心脱水机、2台振动筛和3条锚链，这样不仅可以节省资金，而且可以加快改造速度。
为确保在十天内完成拆除任务，七洗厂组织40多名参战人员进行交叉作业，厂领导监督在现场，安检人员紧盯任务险要部位。
洗煤车间、机修厂、水暖科、供应科、车队等单位的人员也进驻拆除现场。
由于大家毫无拆除如此大规模设备的经验，所有的工作都得从头一步步摸索着走。但他们没有退却，因为他们深深了解这项工程的重要性，他们不怕脏、不怕累，不顾天气炎热，摸爬滚打在拆除现场，全身心的投入到设备拆除工程中。
受空间限制，洗煤车间在拆除洗煤机时，只能利用卷扬机等土方法进行吊运；工人王宝信、康庆发钻进斗箱内切割螺丝，分解部件，一干就是几个小时；洗煤车间副主任孙元晓、张朝军白天在拆除现场，晚上又跟班在洗煤生产现场，连续几天不回家……
在拆除设备的过程中为不耽误工期，工人们放弃休息时间，加班加点干，经常从早上六点干到晚上七点，一天下来，有的人竟然倚着墙角就睡着了。
工人忘我地工作，厂长马建辉看在眼里，疼在心上。他自掏腰包买来三箱香蕉，送到工人手中。要求食堂工作人员将盒饭、矿泉水送到拆除现场，并一再叮嘱：大点儿油水，工人们太辛苦了！
正是七洗人这种“特别能战斗”的作风，全部机电设备拆除任务仅用10天就圆满的完成了。
为做到生产、改造两不误，七洗厂在拆除两台跳汰机的情况下，利用剩余的两台跳汰机进行洗煤生产，每日开机时间提高到20个小时，最长时曾连续开机72小时才进行一次设备检修，实现了保新建矿原煤不满仓、保煤炭不落地、保集团公司效益不减。
马建辉说，因进行改造洗煤车间内到处是大窟窿、小眼子的，而就是在这样的环境下，6月份入洗原煤达187134吨，创上半年最好水平。
2007年9月，七洗厂重介系统投用后，台时处理量由过去280吨提高到350吨，精煤产率由过去36.6％提高到39.67％，按每天20个小时的开机时间计算，将比过去多挣几万元。9月8日至17日晚6点，重介系统累计洗精煤18422吨，超计划950吨，精煤综合产率完成39.67％，提高3个百分点，精煤灰份稳定率达80％以上，各项生产指标均创历史最好水平，重介系统运行良好。
自9月8日重介系统加水加介试车成功后，厂领导和洗煤车间领导跟班盯在现场，随时掌握设备运转情况，并对不合理的管路进行及时的更改，保证了生产的顺畅。
“熟练”应用重介选煤工艺后，七洗厂精煤产率提高近10个百分点，每年增加经济效益5000余万元，成为集团公司又一个效益增长点。
“我看了20多年的跳汰机，手握探杆操作，手磨出了一层厚厚的老茧，人累的不轻，但指标却拿不下来，再干5年就干不动了，太累了。现如今，坐在比重室内，动动按钮，灰分好，产率高，干到退休也没事儿，但就是感到知识不够用了，要撵一撵了。”42岁的洗煤车间比重司机王金财在重介系统投用几天来深深地感悟到。
“过去抢修设备的事太多了，应用新工艺后省老心了，可以把工作的主要精力放在抓产品质量上。”马建辉说，只要每件小事都做好，就会赢得胜利，企业的经营之道也在于此。管的勤一点儿、漏洞减少一点儿、操作精心一点儿、管理精细一点儿，就会把各项工作做好。
质量是产品的基础，没有质量，谈品牌，发展，竞争，效益，都是空话，尤其是对洗煤行业来说，质量更是企业赖以生存和发展的基石。
一个真正有生命力的企业是因为有着厚重的质量基础作保证，一个企业的质量形象是靠每一位员工精心打造出来的。
只有打造一流的质量，才能生产一流的产品，只有拥有一流的产品，才能立于不败之地。
产品如人品。质量是效益的生命线，也是企业全体职工的“生命线”，精煤质量的稳定和提高需要每一位员工的努力，七洗人深谙其理。
七洗厂通过开展质量大讨论、算帐对比等形式对全厂干部职工进行质量管理教育，教育广大职工牢固树立“质量就是效益，质量就是工资，质量就是饭碗”的意识，使职工进一步认识抓好精煤质量对提高企业经济效益的重要作用，形成人人重视质量，人人关心质量，人人自觉抓好质量的良好氛围。
洗煤车间、浮选车间紧盯工艺环节，加强管理，强化操作，保证精煤质量的稳定性；干燥车间加强压滤机管理，控制底流浓度，有效提高了综合产率；煤质科采制化全程跟踪，加大调入原煤、产品外销和生产过程中的采制化力度，为科学生产提供了大量实验数据，有效指导了生产；储运科加强内部装车管理，装车外运工作紧张有序……
在生产、质检、管理中的每一个环节，七洗人都在尽责、尽心、尽力，因为他们都有一个共同的目的，那就是努力提高精煤质量。
企业最大的财富是职工的聪明才智。欲生产高质量的产品，需要每名职工都把企业装在自己的心里，把产品质量的好坏比喻人的质量意识的高低，恰如其分。
不折不扣的做事，认认真真做人，拍着自己的胸膛，自问无愧于心，那就是诚信，那就是质量，那就是效益。
七洗人有了这样的意识，质量何忧，效益何忧，发展何忧。
东风化雨，老树新花。近四年来，“高龄”的七洗厂焕发了青春。七洗人创造的一项项经济技术指标被他们一次次刷新和改写，刚刚跃上新的高度，又被他们充实和提升。
如今的七洗厂厂区今非昔比，翘首远望，碧水蓝天，林木苍翠，亭台楼榭掩映其中，树丛的鸟鸣声此起彼伏。
一个企业的发展不能指望几个人或一部分人，必须让整个企业从灵魂深入动起来。
为此，马建辉倾注了智力和精力，征服了自己，带动了一群人。
从发展走向成功，从成功走向卓越，这正是七洗厂发展历程最真实的写照。