分析磨心坡选煤厂尾煤系统处理能力的提高
摘 要：本文分析了磨心坡选煤厂在尾煤系统处理能力方面的不足及存在问题，着重介绍了为保证洗煤生产系统平稳运行，不出现尾煤浓缩机压耙事故和煤泥水外排事故所采取的有效措施，对提升尾煤压滤机的处理能力取得了明显的效果。
关键词：尾煤处理 措施 提升
1 前言
磨心坡选煤厂在2004年5月以前，选煤工艺为跳汰—重介—浮选联合流程，浮选采用的是浓缩浮选工艺，尾煤经高频回收筛回收，筛下水进入尾煤压滤机回收。2004年10月技改后，选煤工艺发生了重大改变，为重介—浮选联合流程，尾煤浓缩后通过尾煤压滤机回收。由于近年来磨心坡矿的煤质变差、生产能力加大，造成选煤厂尾煤系统处理能力严重不足，经常尾煤系统影响整个生产系统。
2 原因分析
2.1 对进入尾煤系统入料组成进行分析
采用磨心坡选煤厂进入浮选的来料及浮选尾煤的煤泥水作粒度组成的小筛分分析测试样品，本次采样为2007年3月11日—3月15日，10个班次生产时取的样。
根据数据得出进入浮选的入料粒度各粒度级的产率，＞0.3mm占32.19%，该粒度级不仅不利于浮选的分选，进入浓缩机后容易造成物料板结，尾煤压滤机喷料，入料时间增长，降低了尾煤压滤机的处理能力。细粒0.075—0.045mm占了22.12%、超细粒小于0.045mm占了11.13%，这部分高灰细粒由于泥化现象严重，进入压滤机后易堵塞滤布，使滤布透水性变差，入料时间增长，影响尾煤压滤机的处理能力。
2.2尾煤入料浓度波动较大
主要体现在：入洗原煤煤质变化较大，煤泥含量的不稳定性，超粗粒度和极细粒度导致尾煤入料浓度变化较大；∮15m浓缩机转速慢收集物料不及时导致尾煤入料浓度变化较大。
2.3浮选入料粒度控制不好
主要体现在：320、325高频齿面筛筛下水跑粗，煤泥离心机筛蓝磨损更换不及时导致超粗粒级进入尾煤。
2.4尾煤压滤机操作司机现场应变能力差
主要体现在：浓缩机物料出现板结时，未采取有效措施来保证压滤机的入料浓度达到要求。
2.5尾煤压滤机设备老化、滤布透水性差
主要体现在：我厂的尾煤压滤机从建厂投入使用至今已严重老化属报废设备，处理能力严重不足；入洗原料煤泥化现象严重，原来使用的无纺滤布不能适应当前的煤质。
3 解决的办法
针对以上分析存在的问题，该厂制订了解决问题的方案，并于2007年4月对解决存在问题的方案通过了可行性论证。
3.1控制进入尾煤入料的粒度
3.1.1选煤厂现采用直接浮选工艺，也就是生产现场的所有用水为浮选的入浮流量，浮选尾矿经浓缩机浓缩后作为尾煤入料，要控制好尾煤入料粒度必须控制好进入浮选的入料粒度，具体方法是：稳定原煤入洗量，严格控制三台脱介筛的筛缝间隙，对超过0.5mm间隙的筛板进行更换，尽量减少进入煤泥水环节的煤泥量；对320、325两台高频齿面振动筛的边框及筛板接头处用胶皮进行密封，防止其跑粗；对精煤煤泥离心机筛蓝定期更换（三个月一次），杜绝筛蓝跑粗；以此来保证浮选入料粒度。
3.1.2以上办法实施后入料粒度得到有效的控制，特别是＞0.5mm的超粗粒级大幅度减少，3月20日—3月24日十个生产班次对进入浮选的来料及浮选尾煤的粒度进行采样。
3.2稳定尾煤入料浓度
3.2.1通过对进入浓缩机的入料粒度进行控制，减少了粗粒级的煤泥量，使浓缩机的物料不板结或少板结，出现物料板结现象后及时用顶水或高压风将板结的物料顶散，保证尾煤的入料浓度。
3.2.2∮15m浓缩机转速较慢，原来为每十分钟转一周，收集物料缓慢导致入料浓度不稳定。经课题组反复论证决定将∮15m浓缩机转速提高至每八分钟转一周，保证浓缩机能及时收集物料，从而稳定了尾煤的入料浓度。
3.3加强尾煤压滤机的维护保养，应用高科技新材料提升尾煤压滤机处理能力
3.3.1由于我厂尾煤压滤机从建厂以来投入运行至今，设备严重老化处理能力严重不足，为保证压滤机正常工作效果，指定两名技术过硬的电钳工负责压滤机的检修，对影响卸料速度的拉板小车、链条、链盒进行更换；选煤车间指定专人负责每天更换效果差的滤板、滤布；以此来保证压滤机的正常工作效果。
3.3.2近几年来我厂入洗原煤细粒级增多，泥化现象严重，原来使用的无纺滤布透水性差，一个循环的入料时间长达一个半小时，加上卸料需要人工脱饼，一个工作循环需要2小时甚至更长，不能满足生产的要求，造成浓缩机积料，最终压耙。针对这种情况经过多方查阅资料，决定采用一种新型高科技材料（单丝滤布）替换无纺滤布，单丝滤布具有透水性好，脱饼速度快的特点，会大幅度提高每个工作循环的效率。于4月完成了全部滤布的更换，同时压滤板数由原来的126张增加到了140张，提升了压滤机的处理能力。
3.4加强压滤司机责任心，提高现场操作技能和敏感性
加强对操作司机的现场培训，制订了相关的工艺纪律，要求每小时探一次耙子，随时掌握浓缩机物料的多少；每半小时检查浓缩机的入料，发现跑粗及时检查；浓缩机出现物料板结后及时采取有效措施进行处理，保证入料浓度的稳定；生产过程中每卸一趟料向调度室汇报。并责成选煤车间落实一名管理人员负责尾煤系统的管理。
4 效果
我们通过对尾煤系统的处理能力现状及进入尾煤系统入料组成进行分析，及时调整工艺控制来料量及粒度，应用高科技新材料提升尾煤压滤机处理能力，加强设备的维护保养，明确操作司机的职责，增强现场的管理职能等一系列的措施和办法，效果显著。
通过几个月的生产实践，尾煤系统的处理能力得到大幅度提升，未出现一次因尾煤浓缩机积料和压耙事故而影响生产。单班尾煤系统的处理能力由原来的4个循环提高到7个循环，每个压滤循环能处理6吨尾煤，每班要增加18吨尾煤。
尾煤系统处理能力的提高后，没出现过一次因浓缩机积料或压耙影响生产。
5 结论
选煤厂尾煤系统处理能力的提高，是选煤厂提高综合产率保证生产正常的基础。我们通过现场措施的实施和完成，使尾煤系统的处理能力在原来的基础上提高了70%以上，不但保证了生产的正常运行，提高了经济效益，也产生了一定的社会效益，同时为我厂的技改扩能对尾煤系统的改造提供了一定的理论设计依据。